Riduzione dei costi e miglioramento della produttività: il caso di successo di Industrie Saleri Italo Spa

4 Apr 19
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Migliorare l’efficienza dei sistemi produttivi è un must per un’azienda che vuole crescere.

Lo sa bene Industrie Saleri Italo Spa, azienda storica con 77 anni di attività alle spalle, leader nella progettazione, sviluppo e produzione di pompe acqua e sistemi di raffreddamento per l’industria automotive, per la quale il cambiamento non è un ostacolo, ma un tassello fondamentale nel percorso di crescita. Percorso che vede nella ricerca e sviluppo, nella flessibilità delle soluzioni tecniche e nel continuo aggiornamento degli standard di qualità, le sue tappe principali.
Proprio per mantenere questi standard di qualità, Saleri ha deciso di ampliare un già complesso processo di assemblaggio, coinvolgendo al suo interno un numero maggiore di macchine e risorse.

A tal scopo, il Team del Miglioramento Continuo di Saleri ha deciso di affidarsi ad ErgonGroup per individuare la metodologia più efficace per l’ottimizzazione del processo produttivo in questione, soprattutto in termini economici e produttivi.

Dalla teoria alla pratica, assieme a Ergongroup

Per rendere possibile il raggiungimento di questo complesso e ambizioso traguardo, abbiamo offerto a Saleri un servizio su misura, basato sull’integrazione di formazione, consulenza e trasferimento tecnologico.

In seguito ad un’approfondita analisi di processo, focalizzata sull’individuazione di punti di forza, debolezze e competenze interne all’azienda, è stato possibile porre le basi di un percorso di formazione ad hoc. Attraverso la condivisione di competenze, conoscenze e metodologie specifiche, è stato possibile rendere autonomi i dipendenti nell’applicazione concreta di un approccio scientifico a Tempi e Metodi, strumento indispensabile per analizzare e organizzare il rapporto tra lavoro umano, quello delle macchine e dell’ambiente di lavoro. In seguito, attraverso una fase di supporto consulenziale, è stata elaborata un’analisi di processo di assemblaggio reale, con l’obiettivo di massimizzare la produttività dei processi e minimizzare i costi.

Saleri, dal canto suo, ha messo a disposizione un team di ben 14 persone provenienti da 6 enti diversi: Qualità, Industrializzazione, Controllo di Gestione, Logistica, Miglioramento Continuo e Produzione, che hanno dedicato tutto o parte del loro tempo alla formazione teorica di Tempi e Metodi, alla definizione degli obiettivi pratici da raggiungere con il caso studio, all’attività di rilievo dei tempi e, non per ultima, all’attività di analisi delle configurazioni di linea possibili e alla consuntivazione degli sforzi messi in atto.

Il progetto ha visto svolgersi tante attività sul campo, nel reparto di montaggio di Provaglio d’Iseo, e questa è stata un’occasione per testare e poter vivere la quotidianità di reparto anche da parte di quelle risorse che svolgono mansioni non strettamente legate all’ambito produttivo.

 

I traguardi raggiunti e i nuovi obiettivi di business

Quali sono stati i benefici concreti del miglioramento dei processi produttivi in azienda?
Il metodo ErgonGroup – contraddistinto dalla sinergia tra l’approccio teorico della fase formativa e la forte connotazione pratica degli interventi consulenziali – unito ad un lavoro quotidiano e certosino da parte del Team Saleri, ha determinato lo studio e l’analisi di soluzioni applicative che possono portare ad una riduzione dei costi di produzione unitari del 10% e un incremento della capacità produttiva di oltre il 40%.

Il beneficio economico ed organizzativo non è stato l’unico riscontro positivo: molto rilevante è stato anche il risvolto interno legato alle risorse umane. Il coinvolgimento di diverse funzioni aziendali, fortemente voluto e poi coordinato dal Team del Miglioramento Continuo e la loro collaborazione ad un Progetto condiviso, infatti, ha consolidato l’affiatamento del Team Saleri e aumentato la sua predisposizione a un approccio positivo e propositivo, volto al miglioramento continuo.

Nel lungo termine, lo stesso approccio potrebbe essere utilizzato per altri processi di assemblaggio presenti in azienda: questo permetterebbe di replicare gli ottimi risultati, apportando ulteriori miglioramenti in termini di produttività e riduzione dei costi.

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